En una fábrica el desperdicio se puede ver. Está apilado en un contenedor de scrap, ocupa lugar y alguien lo cuenta. En una terminal, en un ducto o en una refinería no: se quema, se evapora y se fuga —sale por una chimenea y nadie lo vuelve a mencionar—. Y lo que no se ve no se mide, lo que no se mide no tiene cifra, y lo que no tiene cifra no compite por un presupuesto. Esa es la razón de fondo por la que el sector lleva décadas conviviendo con pérdidas que en cualquier planta manufacturera serían inaceptables.
Los números de una sola de esas pérdidas alcanzan para entender el tamaño del asunto. En 2025 la quema de gas en antorcha llegó a 167 mil millones de metros cúbicos —el tercer aumento anual consecutivo—, según el Banco Mundial. Son 54 mil millones de dólares de valor energético perdido y un volumen casi equivalente a todo el gas que consume África en un año. Nueve países concentran más de cuatro quintas partes de esa quema, y México es uno de ellos. Visto sin adornos, eso no es una emisión que haya que justificar ante nadie: es producto terminado que nunca se facturó. El equivalente exacto del scrap —solo que sale por el aire—.
Y es ahí donde el número se vuelve interesante. El propio Banco Mundial calcula que eliminar la quema rutinaria costaría entre 70 mil y 100 mil millones de dólares —menos del doble de lo que ese gas vale cada año—. Eso no es un argumento ambiental, es un periodo de recuperación de inversión. Con el metano ocurre algo parecido: la Agencia Internacional de Energía estima que cerca de 30 % de las emisiones de las operaciones de petróleo y gas puede abatirse sin costo neto, porque el valor del gas recuperado paga la intervención que lo captura. No se trata de gastar en el ambiente. Se trata de dejar de tirar inventario.
Conviene entonces observar cuáles medidas verdes avanzan de verdad en esta industria y cuáles se quedan en el compromiso firmado. Las que avanzan son, casi sin excepción, las que ya eran Lean antes de llamarse verdes: recuperación de vapores en almacenamiento, detección y reparación de fugas, eficiencia de hornos y bombas, reducción de quema. Cuando Taiichi Ohno clasificó los desperdicios de la producción en Toyota no lo hizo por conciencia ambiental, lo hizo porque cada uno de ellos costaba dinero. Esa lista tiene setenta años y describe esta cadena punto por punto: espera, con buques en sobrestadía y autotanques formados en terminal; inventario, con producto inmovilizado en tanque; transporte innecesario; retrabajo documental. He batallado mucho con esa distinción. Me dedico a la capacitación industrial y visito plantas y empresas de servicio en la región, y el contraste que encuentro no es entre quien cree en la transición y quien no —eso casi nunca es el problema—, es entre quien tiene medido su desperdicio y quien lo intuye. Kazajistán, por ejemplo, redujo su quema 87 % desde 2012, con 16 % adicional solo en el último año.
La eficiencia operativa y la transición energética no son dos agendas que haya que reconciliar. Son la misma cuenta hecha dos veces. Tomar la lista de desperdicios de toda la vida, aplicarla a la cadena y ponerle una cifra anual a cada renglón termina produciendo algo que se parece mucho a un plan de descarbonización, aunque nadie en la sala lo haya llamado así. La molécula que se fuga es al mismo tiempo una emisión y un ingreso perdido, y el que ya sabe calcular lo segundo no necesita convertirse a nada para entender lo primero. Quien reduzca emisiones en esta industria durante los próximos años no será quien más haya creído en la causa, será quien mejor haya medido su desperdicio. A lo verde esta industria no está llegando por convicción: está llegando por números.
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